|
• إنكولوي 825 (UNS N08825)يقدم مقاومة جيدة جدًا (<5 mpy / <0.13 mm/a) to sulfuric acid across a wide window: all concentrations up to about 150°F (65°C), up to 78% concentration at 176°F (80°C), and specifically 40–80% concentration at 120°F (50°C).
• At boiling temperature, alloy 825's low-corrosion-rate window narrows to concentrations below roughly 40% - above that, and at higher temperatures generally, corrosion rates climb into the 5–20 mpy or >20 نطاق mpy على مخطط التآكل -ISO الخاص بالشركة المصنعة.
• يأتي هذا الأداء من تركيبة متعمدة: النيكل والموليبدينوم يقاومان تقليل الهجوم الحمضي، ويضيف الكروم مقاومة بمجرد أن يتحول الحمض إلى تركيز أعلى من ~50%، وما يقرب من 2% من النحاس - إضافة توقيع السبيكة - تستهدف على وجه التحديد تقليل بيئات حمض الكبريتيك والهيدروفلوريك.
• في حامض الكبريتيك المخفف (<50%), alloy 825 is roughly tied with INCONEL alloy 686 and G-3 for the best resistance among Special Metals' nickel alloys, ahead of 622, 625, C-276, and 25-6MO; in concentrated acid (>50%)، يتقلب الترتيب وتتصدر سبائك الموليبدينوم الأعلى-مثل 686، وC-276، و622، و625.
• الغمر المستمر في كلوريد-حمض الكبريتيك الملوث هو السيناريو الوحيد الذي يجب فيه ترقية 825 بشكل عام إلى سبيكة موليبدينوم -أعلى (622، 625، C-276، أو 686)، على الرغم من أن 825 يتحمل التعرض العرضي أو المتقطع للكلوريد - مثل إضافات الملح الصخري- في حمامات التخليل - جيدة جدًا. |
مقدمة
يعد حمض الكبريتيك أحد أكثر المواد الكيميائية الصناعية استخدامًا في العالم، وهو أيضًا أحد الأحماض الأكثر تعقيدًا لاختيار مادة ضدها، لأن طابعه التآكلي يتغير فعليًا مع التركيز. وفقًا لموزع السبائك Langley Alloys، تم تقديم سبيكة INCOLOY 825 إلى السوق في عام 1952، وتم بناؤها خصيصًا على قاعدة سبيكة 800 مع إضافات النحاس لتحسين مقاومة الأحماض المختزلة مثل حمض الكبريتيك - وهو ادعاء يتوافق مع الوصف الخاص بشركة Special Metals Corporation للدور المعدني للنحاس في السبائك اليوم.
تعمل هذه المقالة مباشرة من بيانات التآكل المائي الخاصة بشركة Special Metals Corporation - مخطط التآكل ISO- الخاص بالشركة المصنعة للسبائك 825 في حمض الكبريتيك، ونتائج اختبار التآكل النباتي المنشورة، وتصنيفاتها المقارنة مع سبائك النيكل الأخرى - لإعطاء صورة واضحة وكمية للمكان الذي تصمد فيه مقاومة حمض الكبريتيك للسبائك 825 بالضبط، وأين تتناقص، ومتى يجب تحديد المواد ذات السبائك الأعلى- بدلاً من ذلك.
ما الذي يمنح السبيكة 825 مقاومتها لحمض الكبريتيك؟
تأتي مقاومة السبائك 825 لحمض الكبريتيك من مزيج محدد من عناصر صناعة السبائك: يقاوم النيكل والموليبدينوم حمض الاختزال الموجود بتركيزات منخفضة- إلى-متوسطة، ويقاوم الكروم حمض الأكسدة الموجود بتركيزات عالية، والنحاس - الإضافة المميزة للسبائك - تستهدف على وجه التحديد تقليل هجوم حمض الكبريتيك والهيدروفلوريك الذي لا يفعله النيكل والموليبدينوم وحدهما بشكل كامل عنوان.
لا يتصرف حمض الكبريتيك كمادة أكالة موحدة. وفقًا لكتيب التآكل المائي الخاص بشركة Special Metals، فإن حمض الكبريتيك يقلل تركيزاته حتى حوالي 25%؛ وفوق ذلك يبدأ في اكتساب خصائص مؤكسدة؛ والحمض المركز أعلى من 87% وزنًا عند درجة حرارة الغرفة - الدرجة التجارية الأكثر شيوعًا - تتأكسد بالكامل. وهذا يعني أن السبيكة الواحدة يجب أن تقاوم آليتين مختلفتين للتآكل اعتمادًا على مكان عملها في نطاق التركيز، ويجب أن يأخذ اختيار السبيكة في الاعتبار كليهما.
التوجيه العام لشركة Special Metals بشأن عناصر صناعة السبائك يتعلق بشكل مباشر بدور كل عنصر. يعمل النيكل على تحسين مقاومة تقليل الأحماض والمواد الكاوية. يعمل الموليبدينوم على تحسين مقاومة الأحماض المختزلة والتآكل والشقوق في البيئات التي تحتوي على الكلوريد-. يحسن الكروم مقاومة المواد المسببة للتآكل المؤكسدة. يعمل النحاس على تحسين مقاومة الأحماض المختزلة - وخاصة-حمض الكبريتيك والهيدروفلوريك غير الهوائي - وإضافات النحاس على وجه التحديد إلى سبائك الحديد النيكل-الكروم-الموليبدينوم-الموليبدينوم-التي توصف بأنها توفر مقاومة محسنة لأحماض الهيدروكلوريك والفوسفوريك والكبريت. تتم معايرة السبائك 825 تقريبًا التي تحتوي على 38-46% نيكل، و19.5-23.5% كروم، و2.5-3.5% موليبدينوم، و1.5-3.0% نحاس لتغطية كل من أنظمة الاختزال والأكسدة لحمض الكبريتيك داخل سبيكة تيتانيوم واحدة قابلة للحام-.
ما الذي يظهره مخطط التآكل -ISO للسبائك 825 في حمض الكبريتيك فعليًا؟
يقسم مخطط التآكل -المعياري للمعادن الخاصة للسبائك 825 في حامض الكبريتيك التركيز-مقابل-مجال درجة الحرارة إلى ثلاثة نطاقات معدل تآكل-- أقل من 5 ملي في السنة، ومن 5 إلى 20 ملي في السنة، وأكثر من 20 ملي في السنة - وتغطي المنطقة القابلة للاستخدام ("المقاومة الجيدة جدًا") للسبائك معظم تركيزات منخفضة-إلى-متوسطة عند درجة حرارة معتدلة، وتضيق بشكل حاد عندما يقترب كل من التركيز ودرجة الحرارة من منحنى نقطة الغليان-.
يوضح مخطط التآكل ISO-معدل التآكل كدالة لمتغيرين في وقت واحد - تركيز الحمض (المحور الأفقي، 0–100% بالوزن) ودرجة الحرارة (المحور الرأسي، من البيئة المحيطة حتى نقطة غليان الحمض عند كل تركيز). تربط الخطوط الموجودة على المخطط نقاطًا ذات معدل تآكل متساوٍ، ولهذا السبب يطلق عليها خطوط التآكل iso-(نفس-التآكل). قراءة واحدة واضحة ومباشرة: ابحث عن درجة حرارة العملية على المحور الرأسي وتركيز الحمض على المحور الأفقي؛ تخبرك المنطقة التي تقع فيها نقطتك بنطاق معدل التآكل المتوقع للسبائك الملدنة 825 في حمض نقي نسبيًا وغير -ملوث.
|
التآكل-نطاق المعدل |
mpy |
مم/أ |
المعنى العملي |
|
مقاومة جيدة جدا |
< 5 mpy |
< 0.13 mm/a |
مناسبة بشكل عام للخدمة المستمرة |
|
مقاومة مفيدة |
5 - 20 ميلا في الساعة |
0.13 – 0.51 ملم/أ |
قد يكون مقبولاً اعتمادًا على فترة الخدمة المطلوبة وسمك الجدار-. |
|
غير مستحسن |
>20 مليون روبية |
>0.51 ملم/أ |
فقدان شديد للمعادن في معظم-معدات احتجاز الضغط |
المصدر: Special Metals Corporation،-السبائك عالية الأداء لمقاومة التآكل المائي (دليل التآكل المائي)، الشكل 2 - Iso-مخطط التآكل لسبائك INCOLOY 825 في حمض الكبريتيك.
توضح شركة Special Metals غلاف التشغيل العملي للسبيكة مباشرةً بدلاً من مطالبة القارئ باستيفاء المخطط بالعين المجردة. استنادًا إلى نتائج الاختبار وتجربة الخدمة، يجب أن تتمتع السبيكة 825 بمقاومة جيدة جدًا (أقل من 5 ميلي أمبير في السنة) في محاليل حمض الكبريتيك بين تركيز 40% و80% بالوزن عند 120 درجة فهرنهايت (50 درجة). يشير نفس المنشور إلى أن مقاومة السبيكة تمتد عبر نطاق التركيز الكامل عند درجات حرارة تصل إلى 150 درجة فهرنهايت (65 درجة)، وتركيز يصل إلى 78% عند 176 درجة فهرنهايت (80 درجة).
تحرص الشركة المصنعة على إضافة تحذير مهم مباشرةً بجانب هذه البيانات: يمكن أن تحدث انحرافات شديدة عن هذا السلوك في وجود ملوثات، وهي شائعة في حمض القوة المتوسطة- في العمليات الكيميائية الحقيقية - وهو تذكير بأن مخططات التآكل iso- تصف حمضًا مختبريًا نقيًا أو قريبًا من-، وليس بالضرورة ظروف النبات.
|
درجة حرارة |
-جيد جدًا-نافذة تركيز المقاومة (< 5 mpy) |
|
تصل إلى 150 درجة فهرنهايت (65 درجة) |
جميع التركيزات 0-100% بالوزن |
|
120 درجة فهرنهايت (50 درجة) |
40% – 80% بالوزن |
|
176 درجة فهرنهايت (80 درجة) |
يصل إلى 78% بالوزن |
|
نقطة الغليان |
يقتصر بشكل عام على التركيزات الأقل (أقل من . 40%) تقريبًا |
المصدر: شركة المعادن الخاصة، دليل التآكل المائي، نص قسم حمض الكبريتيك المصاحب للشكل 2.
كيف يمكن مقارنة معدلات تآكل النبات الحقيقية بمخطط التآكل -ISO؟
تعد معدلات التآكل الميداني الفعلية للسبائك 825 في حمض الكبريتيك الصناعي وخدمات حمض- المختلطة، في الغالبية العظمى من الحالات الموثقة، أقل بكثير من الحد التحفظي 5 mpy - المحدد في المخطط - غالبًا بأمر واحد أو أمرين من الحجم - نظرًا لأن معظم العمليات الحقيقية تعمل بخطورة فعالة أقل من ظروف مختبر الحمض النقي- المستخدمة لإنشاء مخطط التآكل ISO-.
تنشر شركة Special Metals جدولًا كبيرًا لنتائج اختبار التآكل الميداني-للسبائك 825 عبر مجموعة واسعة من بيئات حامض الكبريتيك الفعلية وبيئات مصانع الأحماض-المختلطة، والتي تم إعادة إنتاج العديد منها أدناه. النمط ثابت: حتى الأحماض في نطاق التركيز 40-90%+، في درجات حرارة أعلى بكثير من البيئة المحيطة، كثيرًا ما تعيد معدلات التآكل أقل من 1 ملي أمبير في الخدمة - وهو تذكير مفيد بأن مخطط التآكل ISO- هو أداة فحص متحفظة لاختيار المواد، وليس مؤشرًا دقيقًا لمعدل التآكل في أي مصنع محدد.
|
بيئة الخدمة (مختصر) |
درجة حرارة. درجة و (درجة) |
مدة |
معدل التآكل mpy (مم/أ) |
|
0.5% حمض الكبريتيك، محلول مائي |
210 (99) |
12 يوما |
2 (0.05) |
|
سائل حمضي مستهلك، زيت تفكك طويل القامة-، 1% H2SO4 |
250 (121) |
33 يوما |
0.1 (0.003) |
|
ترشيح خام اليورانيوم، 28-55 جم/لتر H2SO4 + أيون الحديديك |
113 (45) |
41 يوما |
0.1 (0.003) |
|
39% H2SO4، مبخر فراغي (استرداد الحمض) |
120 (49) |
120 يوما |
لا شيء |
|
42% H2SO4، مبخر فراغي (استرداد الحمض) |
135 (57) |
120 يوما |
0.3 (0.008) |
|
55% H2SO4، مبخر فراغي (استرداد الحمض) |
160 (71) |
120 يوما |
4 (0.10) |
|
78% H2SO4 مع أثر حمض البنزين السلفونيك |
100–130 (38–54) |
8 أيام |
5 (0.13) |
|
78% H2SO4 + 3.5% بيروكسيد الهيدروجين، خزان الاحتفاظ |
100–300 (38–149) |
8 أيام |
5 (0.13) |
|
محلول تخليل 12% H2SO4 + كبريتات النحاس حتى 11.2% |
180 (82) |
26 يوما |
0.2 (0.005) |
|
20% H2SO4 + 4% ثاني كرومات الصوديوم (آل التنظيف) |
150–160 (66–71) |
77 يوما |
19 (0.48) |
المصدر: شركة Special Metals Corporation، دليل التآكل المائي، الجدول 4 - اختبارات التآكل النباتي لسبائك INCOLOY 825 في محاليل الكبريتيك والأحماض المختلطة (اختيار مختصر).
هناك إدخالان يستحقان وضع علامة عليهما على وجه التحديد لأنهما يوضحان نقطة مفيدة حقًا وغير -واضحة: في محلول تنظيف حمض 20% بالإضافة إلى 4% ثاني كرومات الصوديوم، يقع معدل التآكل (19 ميلي أمبير في السنة) عند حافة نطاق "المقاومة المفيدة" على الرغم من تركيز الحمض المخفف نسبيًا، لأن ثاني كرومات عبارة عن ملح مؤكسد قوي يتفاعل مع كيمياء سبيكة تم ضبطها جزئيًا لتقليل الخدمة الحمضية-. هذا عرض مباشر وحقيقي-عالمي لخاصية الاختزال/الأكسدة المعتمدة على التركيز-والتي تمت مناقشتها أعلاه - الحمض المخفف لا يعد حمضًا خفيفًا تلقائيًا بمجرد إضافة الملوثات المؤكسدة.
كيف يمكن مقارنة السبائك 825 بسبائك النيكل الأخرى في حامض الكبريتيك؟
في حمض الكبريتيك المخفف (تركيز أقل من 50%)، يتم ربط السبيكة 825 بشكل أساسي للحصول على أفضل مقاومة بين خط سبائك النيكل الخاص بالمعادن الخاصة، جنبًا إلى جنب مع سبيكة INCONEL 686 وسبائك INCONEL G-3؛ في الأحماض المركزة (أكثر من 50%)، تقع سبيكة 825 خلف سبائك الموليبدينوم الأعلى، وسبائك الكروم الأعلى 686، وC-276، و622، و625، بهذا الترتيب.
تقوم شركة Special Metals مباشرة بتصنيف مقاومة حمض الكبريتيك لسبائكها باستخدام خط التآكل 20 mpy (0.51 mm/a) iso-كأساس للمقارنة، نظرًا لأن عتبة القيمة -الفردية أسهل في التصنيف عبر سبائك متعددة بدلاً من مقارنة المخططات الكاملة. تختلف التصنيفات بشكل كبير اعتمادًا على أي جانب من انتقال الاختزال/الأكسدة لحمض الكبريتيك الذي يقع فيه التطبيق على - وهو في حد ذاته اكتشاف مفيد وصادق: لا توجد سبيكة واحدة في هذه العائلة "الأفضل" دون قيد أو شرط عبر نطاق التركيز بأكمله.
|
حمض مخفف (<50%) - Descending Order |
Concentrated Acid (>50%) - ترتيب تنازلي |
|
سبيكة INCOLOY 825 / سبيكة INCONEL 686 / سبيكة INCONEL G-3 |
سبيكة إنكونيل 686 |
|
سبيكة إنكونيل 622 |
سبيكة إنكونيل C-276 |
|
سبيكة إنكونيل 625 |
سبيكة إنكونيل 622 |
|
سبيكة إنكونيل C-276 |
سبيكة إنكولوي 825 |
|
سبيكة INCOLOY 25-6MO |
سبيكة إنكونيل 625 |
|
سبيكة إنكونيل G-3 |
|
|
سبيكة INCOLOY 25-6MO |
المصدر: Special Metals Corporation، دليل التآكل المائي، الشكل 4 - السلوك المقارن لسبائك Ni-Cr-Mo في حامض الكبريتيك (20 mpy iso-ملخص التآكل).
The practical takeaway for a buyer: alloy 825 is frequently the most cost-effective adequate choice for dilute-to-intermediate sulfuric acid duty, since it matches the resistance of considerably more expensive, higher-molybdenum alloys like 686 in that range. Once a process moves into concentrated (>50%)،-درجة حرارة عالية، حمض مؤكسد - أو بمجرد وجود تلوث كبير بالكلوريد - فإن درجات التكلفة الأعلى-للسبائك والأعلى- تستحق قسطها.
ماذا يحدث عند وجود الكلوريدات في تيار حمض الكبريتيك؟
تتحمل السبائك 825 التعرض المتقطع أو المعتدل للكلوريد في حامض الكبريتيك بشكل جيد - بما في ذلك إضافات الملح الصخري - المستخدمة في عمليات التخليل - ولكن بالنسبة للتعرض المستمر المغمور بالكامل للكلوريد -حمض الكبريتيك الملوث، توصي الأدبيات الخاصة بشركة Special Metals بالتصعيد إلى سبيكة موليبدينوم أعلى- مثل C-276، 622، 625 أو 686.
توضح شركة Special Metals هذا التمييز بوضوح: في التطبيقات التي توجد فيها الكلوريدات، مثل إضافات الملح الصخري إلى حمامات التخليل الكبريتية، قدمت سبيكة INCOLOY 825 خدمة ممتازة، كما أن وجود أملاح مؤكسدة بخلاف الكلوريد مفيد بالفعل لمقاومة السبيكة.
ومع ذلك، في التطبيقات التي يتم فيها غمر التعرض بشكل مستمر في ظروف ملوثة بالكلوريد-، تكون سبائك الموليبدينوم الأعلى - - INCONEL Alloys C-276، أو 622، أو 625، أو 686 - مطلوبة. يتوافق هذا مع الدور العام للموليبدينوم في عائلة السبائك هذه: فهو يعمل بشكل خاص على تحسين مقاومة التآكل والشقوق في البيئات التي تحتوي على الكلوريد-، ومحتوى الموليبدينوم في السبائك 825 بنسبة 2.5–3.5%، بينما يكون كافيًا للتعرض المتقطع، أقل من 9–16% الموجودة في "السبائك الفائقة" Ni-Cr-Mo المصممة للكلوريد المستمر الخدمة.
- يعد التعرض لمستوى -من الكلوريد بشكل متقطع أو منخفض في خدمة حمض الكبريتيك - السبائك 825 كافيًا بشكل عام.
- تم توثيق الملح الصخري أو إضافات الكلوريد المماثلة في التخليل-في كيمياء الحمام - كخدمة ممتازة للسبائك 825.
- يحدد التعرض المستمر المغمور بالكامل في الكلوريد-حمض الكبريتيك الملوث - سبيكة موليبدينوم أعلى- (C-276، أو 622، أو 625، أو 686) بدلاً من ذلك.
ما هو التركيب الكيميائي الكامل لـ Incoloy 825؟
تم تحديد السبائك 825 (UNS N08825, W.Nr. 2.4858) بنسبة 38.0–46.0% نيكل، و19.5–23.5% كروم، و22.0% حد أدنى من الحديد، و2.5–3.5% موليبدينوم، و1.5–3.0% نحاس، و0.6–1.2% تيتانيوم، مع تغطية الكربون بـ 0.05% للحد من مخاطر التحسس.
|
عنصر |
الحد من التكوين (٪ بالوزن) |
|
النيكل |
38.0 – 46.0 |
|
الكروم |
19.5 – 23.5 |
|
حديد |
22.0 دقيقة. |
|
الموليبدينوم |
2.5 – 3.5 |
|
نحاس |
1.5 – 3.0 |
|
التيتانيوم |
0.6 – 1.2 |
|
الكربون |
0.05 كحد أقصى. |
|
المنغنيز |
1.00 كحد أقصى |
|
السيليكون |
0.50 كحد أقصى. |
|
الكبريت |
0.030 كحد أقصى. |
|
الألومنيوم |
0.20 كحد أقصى. |
المصدر: شركة Special Metals Corporation، النشرة الفنية لسبائك INCOLOY 825 (الجدول 1 - الحد من التركيب الكيميائي)، تم التحقق من التقاطع - مقابل ورقة بيانات شريط INCOLOY 825 لسبائك INCOLOY المنشورة من شركة Elgiloy Specialty Metals.
إن السقف المنخفض للكربون (0.05% كحد أقصى) جنبًا إلى جنب مع تثبيت التيتانيوم هو ما يسمح باستخدام سبيكة 825 في حالة اللحام -بدون عملية لحام إلزامية-تصلب في معظم الخدمات - يربط التيتانيوم الكربون على شكل كربيد تيتانيوم بشكل تفضيلي، مما يحمي حدود الحبوب من الحساس الذي يسببه كربيد الكروم-- غير -فولاذ مقاوم للصدأ الأوستنيتي المستقر. يعد هذا تصنيعًا مفيدًا وميزة من حيث التكلفة مقارنة بسلسلة-الفولاذ المقاوم للصدأ في البيئات الحمضية، حيث لا يمكن تجنب المعالجة الحرارية بعد اللحام في كثير من الأحيان.
متى يجب عليك تحديد السبائك 825 مقابل خيار السبائك-الأعلى لخدمة حمض الكبريتيك؟
Specify alloy 825 for dilute-to-intermediate sulfuric acid duty up to roughly 80% concentration at moderate temperatures, or for mixed-acid and pickling environments with intermittent chloride content; move up to a Ni-Cr-Mo alloy (622, 625, C-276, or 686) for concentrated, high-temperature, continuously chloride-contaminated, or otherwise aggressive sulfuric acid duty where alloy 825's iso-corrosion chart shows the 5–20 mpy or >20 فرقة mpy.
سبيكة 825 - أنابيب وأوعية معالجة حمض الكبريتيك المخفف والمتوسط؛ حمامات تخليل حمض الكبريتيك، بما في ذلك تلك التي تحتوي على ملح الصخور أو إضافات الكلوريد المتقطعة المماثلة؛ وتيارات حمض الكبريتيك/الفوسفوريك المختلطة؛ معدات عامة لإنتاج الأحماض والتلوث-؛ إعادة معالجة الوقود النووي ومعالجة النفايات المشعة، حيث تم توثيق تاريخ 825 في عمليات الذوبان من النوع Sulfex- بشكل جيد.
Ni-Cr-Mo alloys (622 / 625 / C-276 / 686) - concentrated (>50%)، حامض الكبريتيك الساخن؛ الغمر المستمر في الكلوريد -حمض الكبريتيك الملوث؛ الخدمات حيث يُظهر مخطط التآكل ISO- الخاص بـ 825 مجموعة الحمض/درجة الحرارة الموجودة فوق خط 5 mpy.
سبيكة INCOLOY 25-6MO - بديل مقاوم للصدأ فائق الأوستنيتي يستحق التقييم خصيصًا للتخفيف (<10% at boiling, up to 50% at 140°F/60°C) sulfuric acid contaminated with chlorides, where its 6% molybdenum content gives it an edge over alloy 825 under crevice conditions.
ملاحظة شراء جديرة بالتوضيح بوضوح: يصف مخطط التآكل -iso سلوك الحمض النقي نسبيًا أو المخلوط قليلاً في ظروف المختبر. تحذر شركة Special Metals نفسها من إمكانية حدوث انحرافات شديدة في وجود ملوثات شائعة في العمليات الكيميائية الحقيقية. قبل الانتهاء من تحديد مادة لتدفق عملية معين، اطلب أو قم بإجراء اختبار قسيمة التآكل في سائل العملية الفعلي بدلاً من الاعتماد على مخطط التآكل ISO-فقط لتطبيق حدودي.
الأسئلة المتداولة
Q: ما هو الحد الأقصى لتركيز حمض الكبريتيك الذي يمكن أن تتحمله سبيكة 825؟
A: ذلك يعتمد كليا على درجة الحرارة. عند درجات حرارة تصل إلى 150 درجة فهرنهايت (65 درجة)، تحافظ السبائك 825 على مقاومة جيدة جدًا (<5 mpy) across the full concentration range, 0–100%. As temperature rises toward the boiling point, the safe concentration window narrows - at 176°F (80°C) it extends to about 78% concentration, and at boiling temperature it is generally limited to lower concentrations, below roughly 40%.
Q: لماذا يساعد النحاس على وجه التحديد في مقاومة حمض الكبريتيك؟
A: تم توثيق إضافات النحاس إلى سبائك الحديد -الكروم-الموليبدينوم-من قبل شركة Special Metals لتحسين المقاومة على وجه التحديد للأحماض المختزلة - الكبريتيك والفوسفوريك والهيدروكلوريك - وهي آلية تختلف عن دور الكروم في مقاومة الأحماض المؤكسدة. نظرًا لأن حمض الكبريتيك يقل تركيزه إلى أقل من حوالي 25% ويتأكسد أعلى من 50% تقريبًا، فإن النحاس والكروم يقسمان نطاق التركيز بينهما بشكل فعال داخل تركيبة سبيكة 825.
Q: هل تحتاج السبيكة 825 إلى معالجة حرارية ما بعد اللحام قبل استخدامها في خدمة حمض الكبريتيك؟
A: عموما لا. يتم تثبيت السبائك 825 ضد التحسس من خلال إضافة التيتانيوم، مما يسمح باستخدامها في حالة اللحام-في معظم الخدمات دون الحاجة إلى تثبيت محلول اللحام -الصلب - وهي ميزة مقارنة بالفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي غير المستقر-، والذي يتطلب عادةً معالجة حرارية لاستعادة مقاومة التآكل بين الحبيبات بعد اللحام.
Q: هل السبائك 825 أو سبائك Ni-Cr-Mo مثل 625 هي الخيار الاقتصادي الأفضل لحمض الكبريتيك؟
A: بالنسبة لحمض الكبريتيك المخفف بتركيز أقل من 50% تقريبًا، توفر السبيكة 825 مقاومة تعادل بشكل أساسي السبائك الأكثر تكلفة مثل INCONEL 686، مما يجعلها الاختيار الأكثر فعالية من حيث التكلفة-في هذا النطاق. أعلى من تركيز 50%، أو مع التلوث المستمر بالكلوريد، تتفوق سبائك الموليبدينوم الأعلى- في الأداء على سبيكة 825 بدرجة كافية بحيث تكون التكلفة الإضافية مبررة عادةً.
Q: هل يمكن استخدام السبيكة 825 في حالة وجود حمض الكبريتيك والكلوريدات؟
A: نعم، في كثير من الحالات - توثق شركة Special Metals الخدمة الممتازة للسبائك 825 في حمامات تخليل الكبريتيك مع إضافات ملح الصخور (الكلوريد). ينطبق التحذير على وجه التحديد على التعرض المستمر والمغمور بالكامل لحمض الكبريتيك الملوث بالكلوريد -، حيث يوصى باستخدام سبيكة موليبدينوم أعلى - بدلاً من ذلك.
