Inconel 600 vs Incoloy 800: اختيار سبائك النيكل لمكونات أفران المعالجة الحرارية

ما هو Inconel 600 وIncoloy 800، وكيف تختلف تركيباتهما؟

Inconel 600 عبارة عن سبيكة حديد -كروم- من النيكل مبنية على قاعدة غنية بالنيكل - (72% كحد أدنى)، في حين أن Incoloy 800 عبارة عن سبيكة أساسها الحديد- تحتوي فقط على 30-35% نيكل - وهو اختيار تصميم متعمد وموثق تاريخيًا يضع السبيكتين على طرفي نقيض من التكلفة-مقابل-طيف الحرارة-الأداء-العالي.

المصدر: النشرات الفنية لشركة Special Metals Corporation SMC-027 (سبائك INCONEL 600) وSMC-046 (سبائك INCOLOY 800).

تم تقديم Incoloy 800 في الخمسينيات خصيصًا لتلبية الحاجة إلى سبيكة مقاومة للحرارة- والتآكل-تحتوي على نسبة منخفضة نسبيًا من النيكل، حيث كان النيكل، في ذلك الوقت، يعتبر معدنًا استراتيجيًا. هذا ليس تاريخًا عرضيًا - إنه منطق التصميم الذي لا يزال يفصل بين السبيكتين حتى اليوم. إن محتوى النيكل العالي في Inconel 600 يمنحه مقاومة ممتازة لظروف التخفيض ويحصنه فعليًا ضد الكلوريد - الإجهاد الأيوني-التشقق الناتج عن التآكل؛ تشكل إضافات الألمنيوم والتيتانيوم في Incoloy 800 (الموجودة في 600 بكميات ضئيلة فقط، إن وجدت) رواسب تقوية تعوض جزئيًا عن انخفاض محتوى النيكل عند درجة حرارة مرتفعة.

ما هي السبائك التي تتمتع بدرجة حرارة الخدمة القصوى الأعلى لمكونات الفرن؟

يحمل Inconel 600 خدمة رئيسية أعلى -سقف درجة حرارة - للاستخدام المستمر حتى 2000 درجة فهرنهايت (1093 درجة ) - بينما يتم استخدام Incoloy 800 القياسي بشكل عام لخصائص قوته التي تصل إلى حوالي 1500 درجة فهرنهايت (816 درجة)؛ بالنسبة لمهمة الفرن فوق هذه النقطة، فإن متغيرات درجة الحرارة{12}المرتفعة الخاصة بشركة Incoloy، 800H و800HT، تسد معظم الفجوة.

تصف شركة Special Metals تنوع Inconel 600 بأنه يمتد "درجات الحرارة من المبردة إلى ما يزيد عن 2000 درجة فهرنهايت (1095 درجة)" وتذكر بشكل مباشر أن قوة السبيكة ومقاومتها للأكسدة عند درجة حرارة عالية تجعلها مفيدة للمعوجات والكمامات والمواقد الدوارة ومكونات الفرن الأخرى. على النقيض من ذلك، تنص شركة Special Metals على أن Incoloy 800 "يستخدم لخصائص قوته في درجات حرارة الخدمة التي تصل إلى حوالي 1500 درجة فهرنهايت (816 درجة)" وأنه "للتطبيقات التي تتطلب قوة زحف أو تمزق عالية، يتم استخدام سبائك INCOLOY 800H أو 800HT" بدلاً من ذلك.

يحمل كل من 800H و800H T نطاق كربون متحكم فيه (0.05-0.10% و0.06-0.10% على التوالي) والحد الأدنى لحجم الحبوب الخشن (ASTM 5 أو الخشن) المصمم خصيصًا لرفع قوة الزحف والتمزق الإجهادي بما يتجاوز ما يوفره المعيار 800، مما يوسع نطاق درجة حرارة الفرن العملي لعائلة 800 بما يتجاوز السبائك الأساسية. نقطة تصميم 1500 درجة فهرنهايت.

أي سبيكة تقاوم الكربنة بشكل أفضل في أجواء الفرن؟

يمتص Inconel 600 كمية أقل من الكربون بشكل ملموس من Incoloy 800HT في ظل ظروف كربنة متطابقة: يُظهر اختبار كربنة الغاز الخاص بشركة Special Metals لمدة 100-ساعة-في جو من الهيدروجين/2% ميثان أن Inconel 600 يكتسب 2.66-12.30 مجم/سم2، مقارنة بـ 4.94-21.58 مجم/سم2 لـ Incoloy 800HT - ما يقرب من نصف الوزن الزائد عند درجتي الحرارة المختبرتين.

المصدر: Special Metals Corporation، اختبارات كربنة الغاز (100 ساعة) في جو من الهيدروجين/2% من الميثان (1700 درجة فهرنهايت يحتوي جو الاختبار أيضًا على 5% من الأرجون)، النشرة الفنية لسبائك INCONEL 600 SMC-027.

يعد هذا الاختبار الجانبي-جانبًا- أحد الأماكن القليلة التي يمكن لمحدد مكونات الفرن-من خلالها قياس Inconel 600 وIncoloy 800HT مقابل نفس التعرض للكربنة في تجربة واحدة خاضعة للتحكم. تعتبر الكربنة ذات أهمية كبيرة في هذا التطبيق نظرًا لأن أجواء الفرن التي تحتوي على الهيدروكربون{6}} (غاز ماص للحرارة، والأمونيا المتشققة، وبيئات الكربنة المماثلة المستخدمة في حالة-أفران التصلب وكربنة الغاز) تدفع الكربون إلى سطح تركيبات الفرن، مما يؤدي إلى تكوين كربيدات داخلية تؤدي إلى هشاشة المعدن وتقصير عمر التركيبات. يُترجم انخفاض امتصاص الكربون مباشرةً إلى عمر خدمة أطول للسلال والصواني والتركيبات التي يتم تدويرها بشكل متكرر من خلال أجواء الكربنة.

ما هي السبائك الأفضل في مقاومة الأكسدة الدورية وتشظي القشور؟

اختبار الأكسدة الدورية الخاص بشركة Special Metals عند 1800 درجة فهرنهايت (980 درجة ) - باستخدام تسخين متكرر لمدة 15-دقيقة و5-دورات تبريد دقيقة في الهواء على مدار 1000 ساعة - يقارن بشكل مباشر بين Inconel 600 والفولاذ المقاوم للصدأ من النوع 304، والفولاذ المقاوم للصدأ من النوع 309، وIncoloy 800HT، ويوضح أن تحتفظ تركيبة الحديد والنيكل والكروم في Inconel 600 بمقياس الأكسيد الوقائي بشكل أفضل بكثير من الفولاذ المقاوم للصدأ في ظل التدوير الحراري المتكرر.

تعد مقاومة الأكسدة، الدورية، وليست الثابتة، الاختبار الأكثر واقعية لتركيبات الفرن، التي يتم تسخينها وتبريدها مع كل دفعة إنتاج بدلاً من البقاء عند درجة حرارة نقع واحدة إلى أجل غير مسمى. يتسبب التدوير الحراري المتكرر في تشقق وتناثر مقياس أكسيد الكروم -الوقائي على أي سبيكة نتيجة للتمدد والانكماش الحراري للمعدن الأساسي؛ تحتفظ السبيكة التي تقاوم هذا التشظي بشكل أفضل بطبقتها الواقية، وبالتالي مقاومتها للتآكل، خلال دورات أكثر -من الحرارة والبرودة.

إن تضمين Special Metals لـ Incoloy 800HT مباشرةً في نفس هذه المقارنة - بدلاً من اختباره بشكل منفصل - يؤكد أنه تم تطوير كلا السبائك الغنية بالنيكل- مع وضع وضع فشل دورة الفرن- الدقيق هذا في الاعتبار، على الرغم من أن الاختبار يظهر أعلى-سبائك نيكل (600) مع أقوى مقياس للاحتفاظ بالمجموعة.

ما هي السبائك التي توفر مقاومة أفضل للنيترة؟

تم وضع Inconel 600 بشكل واضح من قبل الشركة المصنعة الخاصة بها كمادة قياسية لحاويات النيترة بسبب مقاومتها لامتصاص النيتروجين عند درجة حرارة عالية، وهو تطبيق محدد ومسمى لا يظهر في الأدبيات الفنية الخاصة بشركة Incoloy 800.

تنص شركة Special Metals بوضوح على أن Inconel 600 "هي المادة القياسية لحاويات النيترة بسبب مقاومتها للنيتروجين في درجات الحرارة المرتفعة." تستخدم أفران النيتروجين أجواء تفكك الأمونيا - (حوالي 25% نيتروجين، 75% هيدروجين) لنشر النيتروجين في أسطح الأجزاء الفولاذية، وأي تركيبات فرن تتعرض لهذا الغلاف الجوي تكون في حد ذاتها معرضة لخطر التقاط النيتروجين والتقصف. نظرًا لأن المؤلفات المنشورة لشركة Incoloy 800 لا تقدم ادعاءً مكافئًا لمقاومة النيترة-، فإن التركيبات والحاويات الخاصة بأفران النيترة على وجه التحديد يجب أن تكون افتراضية Inconel 600 ما لم تدعم البيانات الميدانية بديلاً.

كيف يمكن المقارنة بين السبيكتين في قوة الزحف والإجهاد-والتمزق؟

تمتد بيانات قوة التمزق المنشورة في Inconel 600-بشكل واضح إلى 2,000 درجة فهرنهايت (1,093 درجة )، بينما توضح Special Metals أن معيار Incoloy 800 "لا يُستخدم عادةً في التطبيقات التي تتطلب خصائص التمزق المثلى-التمزق" - وينتمي هذا الدور إلى Incoloy 800H و800HT، حيث تم تصميم كيمياءها المقيدة وحجم الحبوب الخشنة خصيصًا لرفع درجة الحرارة-المرتفعة-على المدى الطويل.

المصدر: جدول خصائص التمزق -من شركة Special Metals (المحلول-المعالج عند درجة حرارة 2,050 درجة فهرنهايت/1,121 درجة، ومبرد بالهواء-)، والنشرة الفنية لسبائك INCONEL 600 SMC-027.

بالنسبة لتركيبات الفرن تحت الحمل المستمر عند درجة حرارة عالية - دعامات كاتم الصوت، أو بكرات الموقد-البكرية، أو-شماعات الأنابيب المشعة - الزحف-عادةً ما تكون قوة التمزق، وليس قوة الشد، هي خاصية التصميم الحاكمة. يدعم معيار Incoloy 800 ضغوط التصميم فقط إلى ما يقرب من 1500 درجة فهرنهايت وفقًا لرمز ASME للغلايات وأوعية الضغط، في حين أن Incoloy 800H و800HT يتحكمان في 0.05-0.10% (أو 0.06-0.10%) من محتوى الكربون وASTM 5-أو -حجم الحبوب الخشنة تمت الموافقة عليهما بشكل خاص من قبل لجنة كود ASME للتصميم العالي تؤكد على درجة حرارة 1,100-1,500 درجة فهرنهايت (593-816 درجة) وما بعدها، بعد تحليل 87 درجة حرارة و1,052 نقطة بيانات من قبل مجلس ملكية المعادن. عندما تكون الأولوية للخدمة المستمرة للحمل في درجات الحرارة العالية، فإن مقارنة Inconel 600 مع 800H أو 800HT على وجه التحديد - وليس Incoloy الأساسي 800 - هي المقارنة الصحيحة من الناحية الفنية.

كيف يمكن المقارنة بين السبائك في مقاومة إجهاد الكلوريد-والتآكل والتكسير؟

الحد الأدنى لمحتوى النيكل بنسبة 72% في Inconel 600 يجعله محصنًا فعليًا ضد التشقق الناتج عن إجهاد الكلوريد-التآكل، في حين أن محتوى النيكل الأقل من 30-35% في Incoloy 800 يمكن أن يسمح بالتشقق في ظل ظروف معملية قاسية - على الرغم من أن مقاومة Incoloy 800 لا تزال عالية بما يكفي بحيث يتم استخدامها بشكل شائع لاستبدال المواد التي فشلت بالفعل في الخدمة من وضع الفشل الدقيق هذا.

وهذا مهم بالنسبة لمعدات الفرن التي تتعرض بشكل متقطع لتلوث الكلوريد - بقايا التبريد، أو الأجواء البحرية أو الصناعية، أو مواد التنظيف الكيميائية - بالإضافة إلى خدمة درجة الحرارة المرتفعة-. القاعدة المعدنية العامة، المؤكدة في الأدبيات الخاصة بشركة Special Metals، هي أن ميل السبائك الأوستنيتي إلى التشقق في محاليل الكلوريد يتناقص مع زيادة محتوى النيكل. يقع Inconel 600، الذي يحتوي على 72% كحد أدنى من النيكل، في أحد طرفي هذا الطيف؛ يقع Incoloy 800، الذي يحتوي على ما يقرب من نصف محتوى النيكل، على طوله، لكن مقاومته لا تزال تتجاوز بشكل كبير مقاومة تركيبات الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي القياسية من سلسلة 300 التي يستبدلها عادة.

هل كلا السبائك عرضة للحساسية أثناء ركوب الدراجات الحرارية في الفرن؟

نعم - تشترك كلتا السبيكتين في نفس نقطة الضعف الأساسية: تترسب كربيدات الكروم عند حدود الحبوب في نفس نطاق 1000-1400 درجة فهرنهايت (540-760 درجة ) تقريبًا لكل من Inconel 600 وIncoloy 800، كما تتعرض تركيبات الفرن التي تسخن بشكل متكرر عبر هذا النطاق في كل دورة لنفس خطر التحسس بغض النظر عن السبيكة التي تم اختيارها.

تصف الأدبيات الفنية الخاصة بكلتا السبائك الخاصة بشركة Special Metals نفس الآلية بشكل أساسي: تتشكل نيتريدات وكربيدات التيتانيوم (أو، في حالة 600، السيانونيتريدات) بشكل مستقل عن المعالجة الحرارية، بينما تترسب كربيدات الكروم على وجه التحديد بين 1000 درجة فهرنهايت و1800 درجة فهرنهايت (540-980 درجة) لـ Inconel 600، و1000-2000 درجة فهرنهايت. (540-1,095 درجة) لـ Incoloy 800، مع نطاق التحسس الأكثر عدوانية لكلا السبائك عند 1,000-1,400 درجة فهرنهايت (540-760 درجة).

تنشر شركة Special Metals مخططات تحسسية للوقت-درجة الحرارة-لـ Incoloy 800 بناءً على اختبار Huey (غليان حمض النيتريك بنسبة 65%) تحديدًا لتحديد هذه المخاطر. من الناحية العملية، تم وصف التحسس بواسطة Special Metals بأنه "ليس مشكلة في معظم تطبيقات درجات الحرارة العالية-" لأي من السبائك -، فمن المهم في المقام الأول ما إذا كانت التركيبات سيتم تخليلها لاحقًا أو تعريضها لبيئة مائية عدوانية بينما لا تزال في حالة حساسة، وهو أمر غير شائع بالنسبة للتركيبات التي تبقى في خدمة الفرن.

كيف يمكن مقارنة السبائك من حيث التكلفة واستراتيجية اختيار المواد؟

يوجد Incoloy 800 على وجه التحديد لأن محتوى Inconel 600 العالي من النيكل جعله مكلفًا، وفي الخمسينيات من القرن العشرين، كانت الكيمياء المعتمدة على الحديد في Incoloy 800 مقيدة استراتيجيًا -كانت مقايضة هندسية متعمدة-لتقديم حرارة كافية ومقاومة للتآكل بجزء صغير من محتوى النيكل، ولا يزال منطق التكلفة هذا يحكم الاختيار بين هاتين العائلتين من السبائك حتى اليوم.

هذه ليست رواية تسويقية. إنه الأصل الموثق للسبيكة. يشير تاريخ شركة Special Metals الخاصة بالسبائك إلى أن Incoloy 800 "تم تقديمه إلى السوق في الخمسينيات من القرن الماضي لسد الحاجة إلى سبيكة مقاومة للحرارة- والتآكل- تحتوي على نسبة منخفضة نسبيًا من النيكل حيث كان النيكل، في ذلك الوقت، يعتبر معدنًا "استراتيجيًا"."

بالنسبة لمعدات الأفران التي تهيمن فيها التركيبات الأكبر والأثقل (بكرات الموقد-، والكمامات الكبيرة، وحزم الأنابيب المشعة) على تكلفة المواد، فإن تحديد Incoloy 800 أو 800H/800HT حيثما يكون سقف درجة حرارة الخدمة المنخفضة-وقوة التمزق المنخفضة إلى حد ما-مقبولة يمكن أن يقلل بشكل كبير من تكلفة التركيبات الإجمالية مقارنةً بجميع أجهزة-Inconel-600 التصميم، مع حجز 600 خصيصًا لأعلى-درجات الحرارة أو معظم الكربنة أو المكونات المعرضة للنيترة في نفس الفرن.

كيف يمكن مقارنة السبائك في التصنيع واللحام لتصنيع تركيبات الفرن؟

يتم تشكيل كلتا السبيكتين بسهولة- وباردة-، وتشتركان في معدل تصلب- متطابق تقريبًا، ويمكن لحام كليهما باستخدام معدن INCONEL الحشو 82 - وهو تداخل مناسب حقًا للمحلات التجارية التي تصنع تركيبات أفران السبائك- المختلطة، حيث يمكن لمعدن حشو واحد أن ينضم إلى كل من السبائك الأساسية أو -وصلة معدنية مختلفة بينهما.

المصدر: النشرات الفنية لشركة Special Metals Corporation SMC-027 (سبائك INCONEL 600) وSMC-046 (سبائك INCOLOY 800).

ما هي المعايير التي تحكم Inconel 600 وIncoloy 800 لتصنيع مكونات الفرن؟

تمت الموافقة على كلا السبيكتين بموجب كود الغلايات وأوعية الضغط ASME مع حالات الكود المخصصة - Inconel 600 بموجب الحالة الرمزية 1827 وIncoloy 800/800H/800HT بموجب الحالة الرمزية 1325 - مع منتج متوازي ولكن متميز-مواصفات الشكل لكل عائلة من السبائك.

المصدر: جداول "المنتجات والمواصفات المتوفرة" الخاصة بشركة Special Metals، والنشرات الفنية لسبائك INCONEL 600 وسبائك INCOLOY 800.

ما هي السبائك التي يجب عليك تحديدها لمكونات أفران المعالجة الحرارية؟

حدد Inconel 600 لأشد حالات التعرض للكربنة والنيترة، أو أعلى درجات حرارة الفرن، أو أي مكون يكون فيه تكسير التآكل بإجهاد الكلوريد- خطرًا واقعيًا؛ حدد Incoloy 800 (أو 800H/800HT لدرجة الحرارة الأعلى-، وواجب التحمل-) حيث تظل درجات حرارة الفرن قريبة أو أقل من 1,500-1,800 درجة فهرنهايت تقريبًا وتكون تكلفة المواد المنخفضة من الأولويات.

• اختر إنكونيل 600 من أجل:حاويات وتركيبات أفران النيتروجين، حيث 600 هي المادة القياسية المذكورة.
• اختر إنكونيل 600 من أجل:الأجواء شديدة الكربنة (الغاز الماص للحرارة، وأفران تصلب العلب-) حيث يؤدي تقليل التقاط الكربون إلى إطالة عمر التركيبات.
• اختر إنكونيل 600 من أجل:الخدمة المستمرة فوق ما يقرب من 1800-2000 درجة فهرنهايت، عند الحافة العلوية أو خارج النطاق العملي لـ Incoloy 800H/800HT.
• اختر إنكونيل 600 من أجل:المكونات ذات التعرض الواقعي للتلوث بالكلوريد بالإضافة إلى الحرارة العالية.
• اختر Incoloy 800 / 800H / 800HT من أجل:تركيبات كبيرة وثقيلة - كاتم صوت، وبكرات-موقد، ودعامات أنبوب مشع - حيث تظل موازين تكلفة المواد مع الحمولة ودرجة حرارة الخدمة ضمن نطاق 800 عائلة.
• اختر Incoloy 800 / 800H / 800HT من أجل:خدمة تحمل الأحمال المستدامة-التي تزيد عن 1500 درجة فهرنهايت حيث تم التعرف على 800H أو 800HT's ASME-أن ضغوط التصميم الأعلى كافية للتطبيق.
• اختر Incoloy 800 / 800H / 800HT من أجل:التطبيقات التي يكون فيها -تكسير التآكل الناتج عن الإجهاد-خطرًا منخفضًا ولكن ليس-صفرًا، ولا يزال محتوى النيكل الكبير في Incoloy 800-يوفر هامشًا مناسبًا مقارنة ببدائل الفولاذ المقاوم للصدأ.

في تصميمات أفران السبائك- المختلطة، تقترن السبيكتان بشكل طبيعي: Inconel 600 للتركيبات والحاويات المعرضة لأشد الأجواء قسوة أو أعلى درجة حرارة محلية، وIncoloy 800/800H/800HT للتركيبات الهيكلية الأكبر حجمًا حيث يقلل محتواها المنخفض من النيكل من إجمالي تكلفة المواد دون المساس بعمر الخدمة الإجمالي للفرن.

الأسئلة المتداولة

س: ما هو الفرق الرئيسي بين Inconel 600 وIncoloy 800؟

A: إن Inconel 600 (UNS N06600) عبارة عن سبيكة تعتمد على النيكل- بنسبة 72% كحد أدنى من النيكل، في حين أن Incoloy 800 (UNS N08800) عبارة عن سبيكة تعتمد على الحديد-تحتوي على 30% فقط-35% من النيكل. يمنح هذا الاختلاف في التركيب Inconel 600 مقاومة أفضل للكربنة والنيترة وسقفًا أعلى لدرجة حرارة الخدمة-، بينما يقدم Incoloy 800 تكلفة مواد أقل بشكل كبير - وهي مقايضة ترجع مباشرة إلى هدف تصميم Incoloy 800 في الخمسينيات وهو الحفاظ على النيكل.

س: ما هي السبائك التي تقاوم الكربنة بشكل أفضل في أجواء الفرن؟

A: Inconel 600. يُظهر اختبار الكربنة الذي أجرته شركة Special Metals لمدة 100 ساعة في جو من الهيدروجين / 2٪ ميثان أن Inconel 600 يكتسب ما يقرب من نصف الوزن (2.66-12.30 مجم / سم 2) الذي يكتسبه Incoloy 800HT (4.94 - 21.58 مجم / سم 2) تحت نفس التعرض.

س: هل يمكن استخدام Incoloy 800 في نفس درجات الحرارة مثل Inconel 600؟

A: ليس تماما. يتم استخدام Inconel 600 بشكل مستمر حتى 2000 درجة فهرنهايت (1093 درجة)، بينما يقتصر Incoloy 800 القياسي عمومًا على حوالي 1500 درجة فهرنهايت (816 درجة ) للتصميم القائم على القوة. بالنسبة إلى-خدمة الفرن ذات درجة الحرارة الأعلى، تعمل متغيرات 800H و800HT - مع محتوى الكربون المتحكم فيه وحجم الحبوب الخشنة - على توسيع نطاق درجة الحرارة العملية لـ Incoloy 800 وإغلاق جزء كبير من الفجوة.

س: هل Inconel 600 أو Incoloy 800 أفضل لتركيبات أفران النيترة؟

A: Inconel 600. تسميها شركة Special Metals صراحةً بأنها المادة القياسية لحاويات النيترة نظرًا لمقاومتها لامتصاص النيتروجين عند درجة حرارة عالية؛ لا تقدم الأدبيات المنشورة الخاصة بشركة Incoloy 800 ادعاءً مماثلاً.

س: لماذا يحتوي Incoloy 800 على نسبة منخفضة من النيكل مقارنةً بـ Inconel 600؟

A: تم تقديم Incoloy 800 في الخمسينيات خصيصًا لتقليل الاعتماد على النيكل، والذي تم تصنيفه بعد ذلك كمعدن استراتيجي محدود العرض. كانت الكيمياء المعتمدة على الحديد-(30-35% نيكل مقابل الحد الأدنى 72% لـ Inconel 600) عبارة عن مقايضة هندسية متعمدة من حيث التكلفة والعرض-، ولم تكن هدفًا للأداء في حد ذاته.

س: هل كل من Inconel 600 وIncoloy 800 مقاومان لإجهاد الكلوريد -التشقق الناتج عن التآكل؟

A: يعتبر Inconel 600 محصنًا فعليًا بسبب محتواه العالي من النيكل. يمكن جعل Incoloy 800 يتشقق في ظل ظروف معملية قاسية بسبب محتواه المنخفض من النيكل، لكن مقاومته لا تزال عالية بما يكفي بحيث يتم استخدامه بشكل شائع لاستبدال المواد التي فشلت بالفعل في الخدمة من خلال هذه الآلية الدقيقة.

س: هل يستخدم Inconel 600 وIncoloy 800 نفس معدن حشو اللحام؟

A: بالنسبة إلى GTAW وGMAW، نعم - يتم ربط كلتا السبيكتين بشكل شائع مع INCONELfiller Metal 82. بالنسبة للحام القوسي المعدني-المحمي، يستخدم Inconel 600 عادةً INCONEL Welding Electrode 182، بينما يستخدم Incoloy 800 INCO-WELD A Electrode.