يقدم هذا التقرير مقارنة دقيقة ومبنية على الأدلة-لـإنكونيل 625 (UNS N06625)مقابل اثنين آخرين من السبائك الفائقة القائمة على النيكل-المستخدمة على نطاق واسع - Inconel 718 وHastelloy X - للتطبيق في مكونات محركات توربينات الغاز الفضائية المعرضة لدرجات حرارة شديدة. يعد Inconel 625 عبارة عن -محلول-سبائك كروم من النيكل المقوى-مشهور بمزيجه الاستثنائي من قوة درجات الحرارة العالية-، ومقاومة الأكسدة، وأداء التعب في البيئات التي تتجاوز 1000 درجة (1832 درجة فهرنهايت).
بعبارات بسيطة: إنكونيل 625 هي السبيكة المفضلة عندما يجب أن يتحمل مكون الفضاء الجوي التعرض المستمر للحرارة الشديدة وغازات الاحتراق المسببة للتآكل وظروف التدوير الحراري المتكررة - التي بموجبها تكون معظم السبائك الهندسية الأخرى، بما في ذلك السبائك الشائعة جدًاإنكونيل 718، ببساطة تفشل.
العثور على المفتاح:بالنسبة لمكونات القسم الساخن- مثل بطانات الاحتراق وقنوات العادم ومجموعات الحارق اللاحق التي تعمل بدرجة حرارة أعلى من 650 درجة، يوفر Inconel 625 ميزة أداء حاسمة مقارنة بـ Inconel 718، والذي يقتصر على التطبيقات التي تقل عن 650 درجة تقريبًا بسبب فقدان رواسب التقوية عند درجات الحرارة المرتفعة.
مقدمة
تعمل المحركات النفاثة الحديثة ضمن الحدود المطلقة لعلم المواد. داخل احتراق المحرك التوربيني المروحي، يمكن أن تتجاوز درجات حرارة الغاز 2000 درجة - وهي درجة تتجاوز بكثير نقطة انصهار أي سبيكة معدنية. تتم حماية المكونات عن طريق أفلام الهواء البارد، والطلاءات العازلة الحرارية، والتصميم الدقيق، ولكن المواد الهيكلية الأساسية يجب أن تظل تتحمل درجات حرارة معدنية مستدامة تتراوح من 800 إلى 1100 درجة مع مقاومة الأكسدة والتآكل الساخن والزحف والتعب الحراري.
إن اختيار السبيكة المناسبة لكل منطقة محرك ليس مسألة تفضيل؛ إنها مسألة سلامة الطيران، والامتثال للشهادات، والجدوى الاقتصادية. يمكن أن يؤدي المكون الذي يتعطل قبل الأوان بسبب الأكسدة أو الزحف إلى فشل كارثي في المحرك، وصيانة مكلفة غير مجدولة، وتأريض تنظيمي لأسطول كامل. ضمن عائلة سبائك النيكل الفائقة، تهيمن ثلاث درجات على القسم - الساخن وتصميم المحرك الهيكلي:
• Inconel 625 (UNS N06625): سبيكة معززة -محلول- صلبة تجمع بين مقاومة الأكسدة المتميزة وقوة الكلال ومقاومة التآكل عند درجات حرارة تصل إلى 1000 درجة وما فوقها.
• Inconel 718 (UNS N07718): سبيكة -متصلبة بالترسيب (قابلة للتصلب حسب العمر-) توفر نسبة قوة عالية جدًا-إلى-وزن، ولكنها تقتصر على درجات حرارة الخدمة أقل من 650 درجة تقريبًا.
• هاستيلوي إكس(UNS N06002): سبيكة موليبدينوم من النيكل-الكروم-الحديد- ذات مقاومة أكسدة ممتازة تصل إلى 1150 درجة، شائعة الاستخدام في مكونات الاحتراق والحارق اللاحق.
تحدد هذه المقالة فجوة الأداء عبر سبعة أبعاد مهمة حتى يتمكن مهندسو الدفع، ومتخصصو المواد، ومسؤولو المشتريات من اتخاذ قرارات يمكن الدفاع عنها،-تستند إلى البيانات في اختيار السبائك.
فهم السبائك
إنكونيل 625
يستمد Inconel 625 أداءه الاستثنائي في درجات الحرارة العالية-من مزيج فريد من الكروم (20–23%) لمقاومة الأكسدة والتآكل، والموليبدينوم بالإضافة إلى النيوبيوم لتقوية المحاليل الصلبة-. على عكس السبائك المتصلبة بالترسيب-، لا يعتمد 625 على المراحل المعدنية القابلة للعلاج بالحرارة-من أجل قوته.
وهذا يعني أن خواصه الميكانيكية تظل مستقرة عبر نطاق واسع من درجات الحرارة ولا تتحلل من خلال -التقادم الزائد أثناء التعرض لفترة طويلة لدرجات الحرارة العالية-. ويشكل محتوى الكروم طبقة واقية كثيفة وملتصقة من أكسيد الكروم (Cr₂O₃) على سطح السبيكة عند تعرضها لهواء بدرجة حرارة عالية- أو غازات احتراق.
يقوم مقياس الأكسيد هذا بالشفاء الذاتي-في حالة تلفه -، فإنه يتم إصلاحه بسرعة، مما يوفر حماية مستمرة ضد المزيد من الأكسدة. تعمل إضافة الموليبدينوم أيضًا على تحسين مقاومة التآكل الموضعي والتنقر في بيئات الاحتراق العدوانية التي تحتوي على الكبريت-.
إنكونيل 718
يحقق Inconel 718 قوته العالية جدًا من خلال تصلب الترسيب: تتسبب المعالجة الحرارية الخاضعة للرقابة في تكوين أطوار متداخلة معدنية جاما- أولية ( ′) وجاما - مزدوجة - أولية ( ″) داخل مصفوفة حديد النيكل -. تعيق هذه المراحل حركة التفكك، مما يعطي 718 قيمة لقوة الشد تتجاوز بكثير قيم سبائك المحلول -الصلبة في درجات حرارة الغرفة المعتدلة.
ومع ذلك، فوق 650 درجة تقريبًا، تبدأ رواسب التقوية هذه في الخشونة والذوبان، مما يتسبب في فقدان القوة بسرعة. ولهذا السبب فإن Inconel 718، على الرغم من كونه أكثر سبائك النيكل الفائقة استخدامًا على نطاق واسع من حيث الحمولة في الفضاء الجوي (المستخدم على نطاق واسع في أقراص التوربينات والأعمدة والأغلفة)، إلا أنه غير مناسب لمكونات القسم الساخن - المعرضة لدرجات حرارة غاز الاحتراق.
هاستيلوي إكس
Hastelloy X عبارة عن سبيكة من النيكل-الكروم-الحديد-الموليبدينوم تم تطويرها خصيصًا لمقاومة الأكسدة بشكل ممتاز حتى 1150 درجة، بالإضافة إلى إمكانية التصنيع الجيدة للصفائح المعدنية-مكونات الاحتراق. إنه حل صلب-معزز، يشبه في فلسفته Inconel 625، ولكن مع توازن مختلف للعناصر المحسنة لتشكيل الألواح واللحام في تصنيع بطانات الاحتراق.
إن الاختيار بين السبائك الصلبة-المحلولة (625، Hastelloy X) والسبائك المقوية بالترسيب (718) هو في الأساس اختيار بين الاستقرار المستمر في درجة الحرارة العالية-والقوة القصوى لدرجة حرارة الغرفة/المعتدلة-. لا توجد سبيكة "أفضل" واحدة - فقط أفضل سبيكة لمنطقة درجة حرارة محددة وحالة تحميل محددة.
مقارنة التركيب الكيميائي
يعرض الجدول 1 نطاقات التركيب الكيميائي المعتمدة لـ Inconel 625 وInconel 718 وHastelloy X كما هو محدد في ASTM B443 (لوحة/ورقة) وASTM B446 (شريط/تزوير)، ومعايير المنتج الأساسية المشار إليها في مواصفات المواد الفضائية مثل AMS 5599 وAMS 5666. جميع القيم في نسبة الوزن (٪ بالوزن).
| عنصر | إنكونيل 625 (بالوزن٪) | إنكونيل 718 (بالوزن٪) | هاستيلوي X (بالوزن٪) | معيار ASTM | وظيفة |
| النيكل (ني) | 58.0 دقيقة. | 50.0–55.0 | 47.0 دقيقة. | B443 / B446 | مصفوفة |
| الكروم (الكروم) | 20.0–23.0 | 17.0–21.0 | 20.5–23.0 | B443 / B446 | مقاومة الأكسدة. |
| الموليبدينوم (مو) | 8.0–10.0 | 2.8–3.3 | 8.0–10.0 | B443 / B446 | قوة الحل- الصلبة |
| النيوبيوم (Nb+Ta) | 3.15–4.15 | 4.75–5.5 | - | B443 / B446 | قوة الحل- الصلبة |
| الحديد (الحديد) | أقل من أو يساوي 5.0 | توازن | 17.0–20.0 | B443 / B446 | قاعدة/حشو |
| كوبالت (كو) | أقل من أو يساوي 1.0 | أقل من أو يساوي 1.0 | 0.5–2.5 | B443 / B446 | الاحتفاظ بالقوة |
| الكربون (ج) | أقل من أو يساوي 0.10 | أقل من أو يساوي 0.08 | 0.05–0.15 | B443 / B446 | تشكيل كربيد |
| الألومنيوم + التيتانيوم | أقل من أو يساوي 0.40 + 0.40 | 0.2–0.8 / 0.65–1.15 | أقل من أو يساوي 0.50 | B443 / B446 | جاما-رئيسي (718 فقط) |
الجدول 1: التركيب الكيميائي للإنكونيل 625، والإنكونيل 718، وهاستيلوي X|المصدر: ASTM B443/B443M-23 وASTM B446/B446M-23، ASTM International؛ AMS 5599 وAMS 5666، SAE الدولية
إن التمييز التركيبي الأكثر أهمية هو عدم وجود الألومنيوم والتيتانيوم ذي المغزى في Inconel 625، مقارنة بـ Inconel 718. هذه العناصر ضرورية لتشكيل رواسب جاما - الأولية التي تقوي 718 - ولكنها أيضًا السبب في فقدان 718 قوته عند درجة حرارة عالية، حيث تصبح هذه الرواسب غير مستقرة فوق 650 درجة. يعتمد Inconel 625 بدلاً من ذلك على الموليبدينوم والنيوبيوم المذابين مباشرة في مصفوفة النيكل-الكروم، وهي آلية تقوية تظل فعالة عند درجات حرارة أعلى بكثير.
-الخصائص الميكانيكية لدرجة الحرارة العالية (عند 1000 درجة)
السؤال الحاسم لأي مادة من مواد القسم الساخن-في مجال الطيران هو: كيف تتصرف عند درجات الحرارة التي ستواجهها فعليًا أثناء الخدمة؟ يقارن الجدول 2 الخواص الميكانيكية الرئيسية لجميع السبائك الثلاثة التي تم تقييمها عند 1000 درجة (1832 درجة فهرنهايت)، وهي درجة الحرارة المشار إليها في عنوان هذه المقالة والتي تمثل بطانة الاحتراق وظروف قناة العادم في المحركات التوربينية المروحية الحديثة.
| الخاصية (عند 1000 درجة / 1832 درجة فهرنهايت) | إنكونيل 625 | إنكونيل 718 | هاستيلوي إكس | معيار الاختبار |
| قوة الشد (ميغاباسكال) | ~285 | غير مستحسن | ~190 | أستم E21 |
| قوة الخضوع (ميجا باسكال) | ~240 | غير مستحسن | ~150 | أستم E21 |
| استطالة (٪) | ~60 | غير مستحسن | ~45 | أستم E21 |
| الأعلى. درجة حرارة الخدمة المستمرة (درجة) | ~980–1095 | ~650 | ~1150 | بيانات تصميم OEM |
| زحف-حياة التمزق عند 980 درجة / 21 ميجا باسكال (ساعة) | ~100–150 | غير متاح (أعلى من الحد) | ~50–80 | أستم E139 |
| معدل الأكسدة عند 1000 درجة (مجم/سم²/1000 ساعة) | < 5 | غير متاح (أعلى من الحد) | < 3 | أستم B76 |
| الكثافة (جم/سم³) | 8.44 | 8.19 | 8.22 | أستم B311 |
الجدول 2: الخواص الميكانيكية عند 1000 درجة|المصدر: ASTM E21 (اختبار الشد في درجات الحرارة المرتفعة)؛ ASTM E139 (اختبار التمزق-الزاحف)؛ ASTM B76 (اختبار مقاومة الأكسدة)؛ بيانات التصميم المنشورة من قبل OEM والنشرات الفنية للمعادن الخاصة
الاستنتاج الحاسم من الجدول 2 هو أن Inconel 718 لم يتم تصنيفه للخدمة المستمرة عند 1000 درجة على الإطلاق - إن سقف درجة حرارة تصميمه البالغ حوالي 650 درجة أقل بكثير من هذا الحد، ومحاولة استخدامه هنا ستؤدي إلى فقدان سريع للقوة، وتشوه الزحف، والفشل في نهاية المطاف.
على النقيض من ذلك، يحتفظ Inconel 625 بقوة شد وقوة خضوع قابلة للاستخدام حتى عند 1000 درجة، مع الحفاظ على معدلات أكسدة منخفضة واستطالة جيدة (ليونة)، مما يجعله مناسبًا للمكونات التي يجب أن تنثني وتشوه قليلاً أثناء التدوير الحراري دون تكسير.
يُظهر Hastelloy X سقفًا أعلى قليلاً لدرجة حرارة الخدمة القصوى (~1150 درجة) نظرًا لمقاومته الممتازة للأكسدة، ولكن خصائص الشد والتمزق-الخاصة به عند 1000 درجة تكون عمومًا أقل من Inconel 625، مما يجعل 625 هو الاختيار المفضل حيث تكون كل من القوة ومقاومة الأكسدة حرجة في نفس الوقت.
الأكسدة والتآكل الساخن وأداء التعب
بالإضافة إلى قوة الشد البسيطة، تواجه مكونات القسم الساخن-في الفضاء الجوي مجموعة من آليات التحلل التي تعمل في وقت واحد: الأكسدة من الهواء الساخن، والتآكل الساخن من مركبات الكبريت والصوديوم في غازات الاحتراق (خاصة تلك المتعلقة بالمحركات التي تحرق وقودًا منخفض الدرجة- أو تعمل بالقرب من البيئات البحرية)، والإجهاد الحراري الناتج عن دورات التسخين والتبريد المتكررة، والزحف الناتج عن التحميل الميكانيكي المستمر عند درجة حرارة عالية. يقارن الجدول 3 الأداء عبر ست آليات للتدهور.
| آلية التدهور | إنكونيل 625 | إنكونيل 718 | اختبار / مرجع | الملاحظة النقدية |
| مقاومة الأكسدة (1000 درجة، الهواء) | مقياس حماية Cr₂O₃ ممتاز - | الفقراء فوق 650 درجة | أستم B76 / نيس TM0103 | 625 يشكل طبقة أكسيد مستقرة عند درجة الحرارة |
| التآكل الساخن (الكبريتات) | مقاومة جيدة | هامشي | أستم G79 | نسبة 625 Mo/Cr تقاوم هجوم S |
| مقاومة التعب الحراري | ارتفاع - تمدد حراري منخفض | معتدل | أستم E606 | 625 مفضل للأحمال الحرارية الدورية |
| نمو صدع التعب (درجة الحرارة المرتفعة) | الانتشار البطيء | أسرع من درجة الحرارة المقدرة | أستم E647 | 625 يقاوم نمو الشقوق عند 1000 درجة |
| تمزق الإجهاد (على المدى الطويل، 980 درجة) | يحتفظ بقوة تصل إلى 70% عند 1000 ساعة | غير مصنف | أستم E139 | 625 مناسب لدرجات الحرارة العالية-المستمرة |
| الهشاشة بعد التعرض لفترة طويلة | الحد الأدنى يصل إلى 1000 درجة | Significant >650 درجة | ايه ام اس 5666 | 625 بنية مجهرية مستقرة |
الجدول 3: الأكسدة والتآكل الساخن وأداء التعب|المصادر: ASTM B76 (مقاومة الأكسدة)؛ NACE TM0103 (التآكل الناتج عن درجات الحرارة العالية-); ASTM G79 (اختبار التآكل الساخن)؛ ASTM E606 (اختبار التعب الحراري)؛ ASTM E647 (نمو صدع التعب)؛ ايه ام اس 5666
لماذا مقاومة الأكسدة هي العامل الحاسم
يمكن القول إن الأكسدة هي آلية التحلل الأكثر أهمية لمكونات الفضاء الجوي ذات القسم الساخن-. على عكس التعب أو الزحف، الذي يمكن إدارته في بعض الأحيان من خلال هوامش التصميم وفترات الفحص، فإن الأكسدة عبارة عن تفاعل كيميائي مستمر يستهلك بشكل تدريجي المادة السطحية للمكون.
بمجرد اختراق مقياس الأكسيد الوقائي - من خلال التدوير الحراري-التشظي الناجم عن الجزيئات أو التآكل الناتج عن الجسيمات أو الهجوم الكيميائي - يتأكسد المعدن الأساسي بسرعة، مما يؤدي إلى ترقق الجدار وفشل هيكلي في نهاية المطاف.
يتميز مقياس الأكسيد الغني بالكروم-من Inconel 625 بالثبات والالتصاق بشكل استثنائي عبر التدوير الحراري، وهذا هو السبب في أن السبيكة هي الاختيار المفضل للمكونات الخاضعة لدورات إيقاف تشغيل المحرك- المتكررة، مثل بطانات الاحتراق وأنابيب العادم في الطائرات التجارية والعسكرية.
الإرهاق الحراري وانخفاض مقاومة إجهاد الدورة-.
تتعرض مكونات محرك الفضاء الجوي لآلاف الدورات الحرارية طوال فترة خدمتها - كل تشغيل للمحرك، وتغيير الخانق، وإيقاف التشغيل يفرض دورة إجهاد حراري. إن معامل التمدد الحراري المنخفض نسبيًا لـ Inconel 625 بالإضافة إلى ليونته العالية يسمح له باستيعاب هذه الضغوط الدورية دون تطوير الشقوق السطحية التي تؤدي إلى فشل الكلال. تعد هذه الخاصية سببًا رئيسيًا وراء تحديد 625 للمنفاخ المرن، ووصلات التمدد، والمكونات الأخرى التي يجب أن تنثني بشكل متكرر أثناء التشغيل.
شهادة الطيران والامتثال للمعايير
يخضع اختيار المواد في مجال الطيران لإطار صارم من المواصفات وأنظمة الجودة ومتطلبات الشهادات. لا يمكن استخدام أية سبيكة - بغض النظر عن مزاياها الفنية - في محرك طائرة معتمد دون امتثال يمكن تتبعه لـ AMS (مواصفات مواد الفضاء الجوي) المعمول بها، والمواصفات الأساسية ASTM، وأنظمة إدارة الجودة. يلخص الجدول 4 المعايير الأساسية المطبقة على Inconel 625 وInconel 718 في تطبيقات محركات الطيران.
| قياسي / الجسم | 625 مدرج؟ | 718 مدرج؟ | النطاق / الصلة |
| AMS 5666 (شريط/تزوير) | نعم | AMS 5662 (منفصل) | مواصفات المواد الفضائية لقضيب السبائك الفائقة ذو القاعدة Ni-. |
| AMS 5599 (ورقة/لوحة) | نعم | ايه ام اس 5596 | ورقة وشريط لبطانات الاحتراق، والقنوات |
| أستم B443 / B446 | نعم | B637 | لوحة / ورقة وشريط التركيب الكيميائي |
| AS9100 (إدارة الجودة) | نعم | نعم | متطلبات نظام إدارة جودة الطيران |
| NADCAP (العمليات الخاصة) | نعم | نعم | المعالجة الحرارية، اللحام، شهادة NDT |
| إدارة الطيران الفيدرالية / الوكالة الأوروبية لسلامة الطيران الجزء 33 | نعم (شهادة المحرك) | نعم (شهادة المحرك) | أساس شهادة صلاحية المحرك للطيران |
| أوس D17.1 | نعم | نعم | مواصفات لحام الانصهار الفضائية |
الجدول 4: معايير وشهادات الطيران|المصادر: SAE International AMS 5666 (2023)، AMS 5599 (2023)، AMS 5662، AMS 5596؛ ASTM B443/B443M-23، ASTM B637؛ معيار إدارة الجودة AS9100D؛ نادكاب (بري)؛ FAA 14 CFR الجزء 33؛ الوكالة الأوروبية لسلامة الطيران CS-E؛ أوس D17.1/D17.1M
ملاحظة عملية لفرق المشتريات: لا تحدد مواصفات مقياس الدعم الكلي التركيب الكيميائي والخواص الميكانيكية فحسب، بل تحدد أيضًا ممارسة الصهر (الصهر بالحث الفراغي بالإضافة إلى إعادة صهر القوس الفراغي، أو VIM-VAR، غالبًا ما يكون مطلوبًا للأجزاء الدوارة المهمة)، ومتطلبات حجم الحبيبات، ومعايير القبول- للاختبارات غير المدمرة (NDT).
يجب أن ترجع شهادات المواد (شهادات المطابقة) كل دفعة مكون إلى حرارة الذوبان الأصلية، ويكون الموردون المعتمدون من NADCAP-إلزاميين عادةً بالنسبة للعمليات الخاصة مثل المعالجة الحرارية واللحام.
الأسئلة المتداولة
Q1: هل يمكن استخدام Inconel 625 بشكل مستمر فوق 1000 درجة؟
يستطيع Inconel 625 تحمل رحلات قصيرة المدى-تزيد عن 1000 درجة ويتم تصنيفه عمومًا للخدمة المستمرة حتى 980-1095 درجة تقريبًا اعتمادًا على ظروف التحميل المحددة ومدة الخدمة المطلوبة. وفوق هذا النطاق، تزيد معدلات الأكسدة ويقل عمر التمزق الزاحف-بشكل ملحوظ. بالنسبة للتطبيقات التي تتطلب خدمة مستمرة فوق 1100 درجة، يتم عادةً تحديد السبائك مثل Hastelloy X أو السبائك الفائقة المعتمدة على الكوبالت مع طبقات عازلة حرارية.
س 2: لماذا لا يستخدم Inconel 718 ببساطة المزيد من الكروم لتحسين مقاومة الأكسدة؟
لن تؤدي زيادة محتوى الكروم في Inconel 718 إلى حل مشكلة الحد الأساسي من درجات الحرارة العالية-، والتي تتمثل في عدم الاستقرار الحراري لرواسب جاما-رئيسية وغاما-مزدوجة-معززة. حتى مع تحسين مقاومة الأكسدة، ستظل السبيكة تفقد قوتها الميكانيكية فوق 650 درجة حيث أن هذه الرواسب تخشن وتذوب. يعد تحديد درجة الحرارة أمرًا جوهريًا في آلية تقوية التصلب بالترسيب-، وليس في كيمياء سطح السبيكة.
Q3: هل Inconel 625 مغناطيسي؟
لا. إنكونيل 625، مثل معظم السبائك الفائقة القائمة على النيكل- والتي لها وجه-مركز-تركيب بلوري مكعب (أوستنيتي)، ليس مغناطيسيًا (ممغنطيسي). يمكن أن تكون هذه الخاصية ذات صلة ببعض تطبيقات أجهزة الاستشعار والأجهزة القريبة من المكون.
س 4: كيف يمكن مقارنة Inconel 625 بسبائك التيتانيوم المستخدمة في تطبيقات القسم - الساخنة؟
تقتصر سبائك التيتانيوم، حتى{0}المتغيرات ذات درجات الحرارة العالية، عمومًا على درجات حرارة الخدمة التي تقل عن 550-600 درجة تقريبًا بسبب مخاوف الأكسدة والتقصف. بالنسبة لنطاق درجة الحرارة الذي يتراوح بين 800 و1100 درجة والمتعلق بمكونات الاحتراق والعادم، فإن السبائك الفائقة القائمة على النيكل -مثل Inconel 625 هي الخيار المعدني الهيكلي العملي الوحيد، مع حجز التيتانيوم لمكونات قسم الضاغط المبرد-.
س5: ما هي ممارسات الذوبان المطلوبة عادةً لمركب الطيران والفضاء -درجة Inconel 625؟
يتم عادةً إنتاج شريط Inconel 625 من فئة الفضاء الجوي ومادة الحدادة عن طريق الصهر بالحث الفراغي متبوعًا بإعادة صهر القوس الفراغي (VIM-VAR) أو إعادة الصهر بالكهرباء الخبثية (ESR) للتطبيقات الأكثر تطلبًا، وخاصة المكونات الدوارة. تعمل هذه العمليات على تقليل محتوى التضمين وتحسين أداء الكلال مقارنةً بالمواد المعالجة بإزالة الكربنة (AOD) بالهواء القياسي-المذاب أو الأرجون-الأكسجين-، والتي قد تكون مقبولة للمكونات الثابتة الأقل أهمية مثل الأنابيب والأقواس.
